2.9 KiB
2.9 KiB
嘉恒智能五金 ERP 生产使用案例
案例背景
- 客户：宁波华远汽车零部件有限公司
- 产品：本体
- 产品编码：
FG-BT-001 - 订单数量：
10000件 - 承诺交期：
2026-04-28 - 原材料：
SAP440 500*600*2.5钢板
操作步骤
1. 管理员先完成基础主数据
- 进入
模块联动与数据设计，确认主数据范围与流程顺序。 - 在后台维护或核对产品、原材料、BOM、工艺路线、仓库、部门、角色账号。
- 确认产品
FG-BT-001已维护单重、允许报废率、BOM 用料和采购倍数。
2. 销售录入客户
- 使用销售账号登录系统。
- 进入
销售与计划中心。 - 在
客户管理区域录入客户名称、联系人、电话、地址和账期。 - 点击
新增客户，系统生成客户编码并建立客户主档。
3. 销售录入订单
- 在同页
销售订单区域选择刚创建的客户。 - 填写承诺交期、送货地址、税率和备注。
- 在订单明细中选择产品
FG-BT-001。 - 录入数量
10000、单价和客户料号。 - 点击
创建销售订单，系统生成销售订单号。
4. 计划员生成 MRP
- 在下方
销售订单列表找到刚生成的订单。 - 点击
生成 MRP。 - 系统按 BOM、材料毛重、当前库存和采购倍数自动生成物料需求。
- 在
MRP 需求结果中查看理论重量、缺口重量和建议采购重量。
5. 采购按 MRP 执行下单
- 根据 MRP 结果确认材料缺口。
- 按建议采购重量发起采购，例如系统建议采购
60000 kg，则按采购倍数下单。 - 到货后由仓库按批次入库，形成库存余额。
6. 车间按工序组织生产
- 计划员释放工单后，仓库按工单领料。
- 工人通过小程序扫码报工，回传工单号、工序、员工、设备、开工时间、完工时间、报工数量、合格数、报废数等字段。
- 管理员在
流程与工序中心查看产品主档、MRP 需求和报工字段约束。
7. 成品入库与发货
- 工序全部完成并检验合格后，成品入库。
- 仓库按销售订单组织发货。
- 财务按订单、材料、工序、制造费用进行对账和成本核算。
8. 异常与退货处理
- 若现场出现异常报废，按工序、设备、员工追溯原因。
- 若客户退货，按实际情况选择返工或报废处理。
- 返工继续计入成本，报废则记录废料收益与损失。
推荐角色分工
- 管理员：维护主数据、账号权限、异常监控
- 销售：客户建档、销售订单录入、交期跟进
- 计划员：MRP 生成、工单释放、排产协调
- 仓库：收料、入库、领料、成品发货
- 车间主管：工序执行、报工审核、异常处置
上线建议
- 先跑通
客户 → 订单 → MRP → 采购 → 入库。 - 再接入
工单 → 报工 → 成品入库 → 发货。 - 最后完善
财务核算、返工、退货、设备管理。